AIAG & VDA FMEA(FMEA失效模式與效應分析)介紹
FMEA始於1940年代的美國軍方，FMEA是一種逐步的方法(step-by-step approach)，用於識別設計、製造或組裝裝配過程或產品或服務中的所有可能的失效，是一種常見的過程分析工具。
「失效模式 Failure mode」：是指某些事物可能失效的方式或模式，失效指的是任何潛在的或實際的錯誤或缺陷，尤其是影響客戶的錯誤或缺陷。
「效應分析 Effect analysis」：是指研究這些失效的後果。
根據失效的嚴重程度、發生的頻率以及檢測性的程度，對失效進行排序，FMEA的目的是從最高優先級的失效，開始採取措施消除或減少失效；FMEA紀錄了當前關於失效風險的知識和行動，以用於持續改進。
成功的 FMEA最重要因素之一是「及時性」，代表這是「發生之前(before-the-
event)」的行動，而不是「發生之後(after-the-fact)」。
以AIAG & VDA FMEA 手冊中記載的PFMEA 開發方法，說明穩健的技術風險分析
的益處， 應用 7 步法執行PFMEA、評估PFMEA 應用的一致性、在組織中衡量
PFMEA 的有效性及效率性、與不良品質成本（COPQ）的連結，並為組織建立
AIAG & VDA FMEA 的實施計畫。
車廠OEM 採用相似子系統、組件和原料的全球平台之現象不斷成長，汽車供應鏈
間紛紛發展產品家族過程（使用相同製造過程和共享資源，生產多個不同零件編
號給多家不同顧客的過程）。當製造品質問題發生於任何一個“產品家族過程”
，將會導致遞交缺陷產品給不只一家顧客，並導致多 個顧客產品的潛在風險。因
此對於汽車行業而言，降低製造品質的技術風險是至關重要的。若沒有穩健的方
法考量對潛在應用的所有潛在失效模式，將無法解決挑戰。
因此新版AIAG & VDA FMEA 手冊對產業而言是個關鍵的更新，可以幫助產業通過
汽車業面對的挑戰。新的PFMEA 開發方法的所有章節，都存在穩健性的概念，展
現在新的AIAG & VDA FMEA 手冊中。手冊包括以結構式的方法鑑別過程步驟、功
能、要求和潛在失效模式。
Q & A 的詢問 :
Q 1 : 企業車廠什麼時候使用 FMEA?
A:
- 在品質機能展開( Quality function Deployment, QFD)之後，在設計或重新設計過程，產品或服務時。
- 當以新的方式應用現有流程，產品或服務時。
- 在為新的或修改過程制定管制計劃之前。
- 為現有流程，產品或服務規劃改進目標時。
- 分析現有流程，產品或服務的失效時。
- 在整個過程，產品或服務的整個生命週期中
Q 2 : 誰是企業組織內適合的參加者?
建議PFMEA 核心團隊包括過程/生產工程師、人體工學工程師、過程驗證工程師、
品質/可靠度工程師、專案經理、FMEA 協調員/主持人、稽核員和其他有PFMEA
背景和經驗的人員。
Q 3 : 企業組織對於 AIAG & VDA FMEA 的學習期望及目標是什麼?
了解穩健的紀錄風險分析的益處，並使用AIAG & VDA FMEA 中的PFMEA 開發方法。
- 於實際PFMEA 執行時，應用 7 步法。
- 評估PFMEA 應用案例的一致性。
- 衡量PFMEA 有效性、效率性，與組織不良品質成本(COPQ)的關聯。
- 建立AIAG & VDA FMEA 實施計畫。
- 評估控制計畫應用案例的一致性。
- PFMEA 第一步– 計劃和準備
- PFMEA 第二步– 結構分析。
- PFMEA 第三步 – 功能分析。
- PFMEA 第四步 – 失效分析。
- PFMEA 第五步– 風險分析。
- PFMEA 第六步 – 優化。
- PFMEA 第七步– 溝通。
- 連結DFMEA 和PFMEA。
- 使用新版AIAG & VDA FMEA 執行PFMEA 準備活動。
- 評估PFMEA 應用案例。
- PFMEA 有效性、效率性與組織不良品質成本(COPQ)的關聯。
- AIAG & VDA FMEA 的實施計畫。
- 控制計畫基礎：Y=F(X)和因果圖
